A. PENDAHULUAN
Setiap perusahaan didirikan untuk mencapai tujuan tertentu yang akan
dicapai. Untuk mencapai tujuan tertentu perusahaan memerlukan adanya bantuan
sumber daya manusia atau yang lebih dikenal dengan karyawan. Keberhasilan
perusahaan dilihat dari kontribusi yang telah dilakukan oleh sumber dayaa
manusia untuk perusahaan. Sumber daya manusia yang telah memberikan banyak
kontribusi terhadap kemajuan perusahaan juga harus memdapatkan kesejahteraan
yang layak dalam segi financial dan keselamatan kerja di lingkungan tempat
kerjanya. Kebutuhan karyawan dalam melaksanakan pekerjaan perlu mendapat
perlindungan dengan adanya lingkungan tempat kerjanya yang aman, nyaman dan
tentram karena akan menimbulkan keinginan untuk bekerja dengan baik. Semakin
tersedianya fasilitas keselamatan kerja, semakin sedikit kemungkinan terjadinya
kecelakaan kerja.
Keselamatan kerja adalahmembuat
kondisis kerja yang aman dengan dilengkapi alat-alat pengaman, penerangan yang
baik, menjaga lantai dan tangga dari air, minyak, nyamuk, dan memelihara
fasilitas air yang baik (Agus, 1989). Tujuan dari keselamatan kerja adalah, (a)
setiap pegawai dapat jaminan keselamatan dan kesehatan kerja, (b) agar setiap
perlengkapan dan peralatan kerja digunakan sebaik-baiknya, (c) agar semua hasil
produksi dijaga keamanannya, (d) agar adanya jaminan atas pemeliharaan dan
peningkatan gizi karyawan, (e) agar meningkat kegairahan, keserasian kerja, dan
partisipassi kerja, dan (g) agar pegawai merasa aman dan terlindungi dalam
bekerja (Suma’mur, 1993).Keselamatan kerja memiliki sifat sebagai berikut :
a. Sasarannya adalah lingkungan kerja.
b. Bersifat teknik.
B.
TUJUAN
Tujuan umum dari K3
adalah menciptakan tenaga kerja yang sehat dan produktif. Tujuan K3 dapat dirinci sebagai berikut
(Rachman, 1990):
1. Agar tenaga kerja dan setiap orang
berada di tempat kerja selalu dalam keadaan sehat dan selamat.
2. Agar sumber-sumber produksi dapat
berjalan secara lancer tanpa adanya hambatan.
C.
KESELAMATAN KERJA PADA MANUFACTURE
Bagi perusahaan manufaktur, kecelakaan kerja dapat menyebabkan
kerugian secara langsung maupun tidak langsung. Secara langsung, perusahaan manufaktur harus
mengganti kerusakan yang ada dan juga memberikan biaya pengobatan serta
perawatan. Sementara secara tidak langsung, perusahaan manufaktur akan
mengalami ketidakproduktifan.
Mengapa?
Karyawan yang mengalami kecelakaan kerja tentunya tidak dapat
berkontribusi pada perusahaan. Lebih jauh lagi, terkadang kecelakaan
kerja mengakibatkan lini produksi terhenti karena kerusakan alat, mesin, atau
bahkan pabrik itu sendiri. Belum lagi, perusahaan juga harus melakukan
pelatihan-pelatihan bagi pengganti orang yang mengalami kecelakaan
kerja.Bagi industri manufaktur yang menerapkan spesialisasi, hal
ini makin terasa lagi. Karena satu proses terhenti, akan mengakibatkan proses
lain tidak bisa berjalan. Hal ini berarti makin banyak ketidak produktifan.Lalu
bagaimana untuk mengendalikan risiko kecelakaan & keselamatan kerja?
Penerapan Sistem ManajemenKesehatan & Kerselamatan Kerja
(K3) adalah solusi yang tidak bisa ditawar lagi bagi
perusahaan manufaktur. Acuan yang telah terbukti efektif di dunia
untuk Sistem Manajemen K3 adalah OHSAS 18001.
OHSAS
18001:2007 adalah suatu standar internasional untuk Sistem Manajemen Kesehatan
dan Keselamatan Kerja. Diterbitkan tahun 2007, menggantikan OHSAS 18001:1999,
dan dimaksudkan untuk mengelola aspek kesehatan dan keselamatan kerja (K3)
daripada keamanan produk.OHSAS 18001 menyediakan kerangka bagi efektifitas
manajemen K3 termasuk kesesuaian dengan peraturan perundang-undangan yang
diterapkan pada aktifitasaktifitas anda dan mengenali adanya bahaya-bahaya yang
timbul.Standar tersebut dapat diterapkan pada setiap organisasi yang berkemauan
untuk menghapuskan atau meminimalkan resiko bagi para karyawan dan pemegang
kepentingan lainnya yang berhubungan langsung dengan resiko K3 menyertai
aktifitas-aktifitas yang ada.Banyak organisasi memiliki elemen-elemen yang
dipersyaratkan oleh OHSAS 18001 tersedia di tempat penggunaan yang dapat saling
melengkapi untuk membuat lebih baik sistem manajemen terpadu sesuai dengan
persyaratan standar ini.Organisasi yang mengimplementasikan OHSAS 18001
memiliki struktur manajemen yang terorganisir dengan wewenang dan
tanggung-jawab yang tegas, sasaran perbaikan yang jelas, hasil pencapaian yang
dapat diukur dan pendekatan yang terstruktur untuk penilaian resiko. Demikian
pula, pengawasan terhadap kegagalan manajemen, pelaksanaan audit kinerja dan
melakukan tinjauan ulang kebijakan dan sasaran K3. Dalam hal ini
konsultan OHSAS 18001, menyadari bahwaOHSAS 18001 fokus pada permasalahan
”resiko”. Oleh karena itu, proses implementasi OHSAS 18001 pada industri manufaktur harus
menggunakan pendekatan yang menitik
beratan pada proses-proses industri manufaktur yang
memiliki risiko terjadinya keselamatan kerja. Berikut ini adalah sekilas langkah
penerapan OHSAS 18001 pada industri manufaktur.
Langkah
awal implementasi OHSAS 18001 dimulai dengan intrepretasi
klausal pada proses kerja perusahaan. Pertanyaan yang harus dijawab
oleh konsultan serta perusahaan adalah proses-proses apa saja yang memiliki
risiko? Apa saja risiko yang mungkin terjadi? Bagaimana mengukur &
mengklasifiksikannya? Bagaimana mengendalikannya? Fasilitas apa saja yang
dibutuhkan? Keahlian apa saja yang harus dimiliki oleh SDMnya? Bagaimana bila
terjadi bencana secara tiba-tiba? Apabila pertanyaan-pertanyaan tersebut dapat
dijawab secara tepat, kita akan mampu menyusun sistem yang sesuai dengan
karakteristik proses & risiko yang ada pada perusahaan.
Setelah
intrepretasi standar, langkah selanjutnya adalah penyusunan sistem & dokumen OHSAS 18001.
Beberapa prosedur khas OHSAS yang harus dibuat antara lain prosedur
tanggap darurat, prosedur identifikasi bahaya & evaluasi, ataupun prosedur
pengendalian operasional. Sementara untuk prosedur sistem pada dasarnya,
hampir sama dengan ISO 9001.Setelah penyusunan sistem & dokumen, langkah
selanjutnya adalah mengimplementasikan sistem tersebut. Akan tetapi, yang harus
diperhatikan
dalam implementasi OHSAS 18001 di industri manufaktur,
ada beberapa perlengkapan K3 yang juga harus disiapkan seperti APD di proses
produksi, penerimaan raw material, maupun gudang, tabung pemadam kebakaran di
beberapa tempat yang critical, serta alat-alat komunikasi yang mengindikasikan
risiko. Agar proses implementasi berjalan dengan efektif, Konsultan OHSAS kami
menyarankan perusahaan memiliki Tim K3 yang berfungsi memantau pelaksanaan
& kondisi K3 di perusahaan tersebut. Selain itu, dalam
proses implementasi, perusahaan juga perlu mengkomunikasikan aturan-aturan
K3 tidak hanya kepada karyawannya, tetapi juga kepada para supliernya.
Implementasi OHSAS tanpa
dukungan komitmen penuh dari top manajemen tidak akan berhasil. Dengan
mengimplementasi sesuai saran konsultan OHSAS kami, serta dukungan
penuh dari top manajemen perusahaan, maka langkah terakhir sebelum sertifikasi
adalah menilai kesiapan serta efektivitas implementasi tersebut. Hal
ini dapat dilihat dengan pendekatan audit internal. Hasil audit dibahas dalam
rapat tinjauan manajemen guna dapat diambil langkah-langkah perbaikkan. Apabila
seluruh proses telah dijalankan, maka perusahaan dapat melanjutkan ke tahap
sertifikasi oleh badan sertifikasi independen untuk memperoleh sertifikat
pengakuan implementasi OHSAS 18001. Dengan telah
diperolehnya sertifikasi OHSAS 18001,
maka industri manufaktur tersebut baru memasuki tahap awal
(tahap taat azas/ compliance) pemenuhan manajemen K3.
Hasil implementasi tersebut perlu dilakukan evaluasi guna dapat
senantiasa meningkatkan perbaikan terhadap sistem manajemen K3 yang telah
diterapkan perusahaan.
D.
KESIMPULAN
Peranana K3 sangat penting untuk dunia industri, karena dengan adanya K3
yang diterapkan di perusahaan khususnya perusahaan maufacture akan membantu dan
mempermudah para pekerja melakukan pekerjaannya. Dibantu dengan manajemen
tentang pentingnya penerapan K3 dan pelaksanaan dilapangan akan makin
mempermudah proses K3.
Pabrik
manufacture yang saat ini mengalami perkembangan pesat mengharuskan pabrik
tersebut menerapkan K3. Manajemen yang sudah bagus, sistem audit yang selalu
dilaksanakan terus menerus pada manajemen K3 di pabrik, tentu berpengaruh pada
kenyaman dan keamanan pegawai dalam melaksanakan pekerjaannya. Selain manajemen
K3 dan audit pada manajemen K3, ada faktor pendukung keberhasilan dari
diberlakukannya K3, yaitu APD (Alat Pelindung Diri) yang lengkap di lapangan.
Jika membahas mengenai pabrik manufacture, APD yang dibutuhkan untuk mendukung
K3 adalah :
1.
Topi sebagai pelindung kepala
2.
Kaca Mata sebagai pelindung mata dari
partikel-partikel kecil yang membahayakan mata.
3.
Masker sebagai pelindung pernafasan.
4.
Pakaian Pelindung untuk melindungi tubuh dari suhu
panas.
5.
Sepatu pelindung untuk melindungi kaki.
6. Sarung tangan untuk
melindungi tangan
dari suhu panas dan benda yang bisa membahayakan.
1. Rambu-rambu
larangan akan bahaya yang mengintai (tegangan listik yang tinggi, rambu
pengingat untuk selalu menggunakan APD, rambu pengingat resiko yang akan
dirasakan, rambu pengingat bahaya, rambu tentang alat pekerja yang
membahayakan).
2. Ketersediaan
alat P3K yang lengkap dan klinik di perusahaan untuk mengantisipasi jika ada hal
berbahaya.
3. Penyediaan
mobil tanggap jika ada pekerja yang haus dilarikan kerumaha sakit dengan
segera.
Pekerja
harus dilindungi dan dihindari dari kejadian yang bisa membahayakan mereka,
karena memang itu sudah kewajiban perusahaan untuk memberikan kenyamanan
bekerja pada pegawainya. Dengan adanya pelayanan yang baik, maka pegawai akan
memberikan pencapaian tertinggi mereka untuk perusahaan tempat mereka bekerja.
E.
DAFTAR PUSTAKA
Agus,
Tulus. 1989. Manajemen Sumber Daya Manusia. Jakarta: PT. Gramedia
Pustaka.
Suma’mur.
1993. Higiene Perusahaan dan kesehatan Kerja. Jakarta: Gunung
Agung.
http://mardaniasmianto.blogspot.co.id/2016/03/proses-keselamatan-kerja-pada-pabrik.html?view=snapshot
